未制定覆盖所有岗位、人员的安全生产责任制，或责任制内容不符合岗位实际（如安全职责空洞、未体现岗位风险），或未定期组织责任制考核，或考核结果未与绩效挂钩。
补充说明：《安全生产法》第二十二条要求全员安全生产责任制应当明确各岗位的责任人员、责任范围和考核标准。责任制应覆盖从主要负责人到一线操作工的所有人员，每年评审一次。
《安全生产法》第二十二条；AQ 3067-2026 第4.7.1条。
①企业无书面安全生产责任制文件；②责任制未覆盖所有岗位（如缺少财务、采购、HR、后勤等辅助部门）；③职责内容空洞，未具体到可执行动作（如写“负责安全工作”，未写“组织安全检查、审批作业票证”）；④未对责任制进行年度考核，或考核流于形式（无记录、无奖惩）；⑤新员工入职后未宣贯本岗位安全职责；⑥责任制未随组织架构调整及时修订（如部门合并、新设岗位）；⑦责任制未签字确认，无发布文件；⑧责任制与岗位操作规程、安全目标责任书内容矛盾。
补充说明：常见问题——责任制多年不变，岗位变了职责未变；或责任制写在墙上，员工不知情。
责任制应覆盖从主要负责人到一线操作工的所有人员。考核应与绩效、薪酬、晋升挂钩。责任制应每年评审一次，必要时修订。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如责任制中个别文字表述不精确但实质职责已覆盖），不纳入本条重大事故隐患判定。
补充说明：执法实践中，若无责任制文件或严重缺岗，直接判定重大隐患。
职责不清，安全管理工作推诿；事故追责时无明确职责可查；员工不知道自己的安全责任，缺乏主动安全意识。
查阅安全生产责任制文件，核对岗位覆盖率；抽查员工询问安全职责；检查责任制考核记录、绩效应用情况；查看责任制修订记录。
修订责任制，细化到具体动作，覆盖全员；组织全员宣贯，签收确认；建立责任制年度考核制度，考核结果公示；将责任制执行情况纳入日常安全检查。
未按《企业安全生产费用提取和使用管理办法》（财资〔2022〕136号）提取安全费用，或提取比例不足，或费用未用于安全设施、培训、防护用品、应急、隐患治理等规定用途，或挪用安全费用，或无使用台账。
补充说明：危险化学品生产企业按上年度营业收入1.5%~4%提取，具体比例根据风险等级确定。安全费用应单独核算，专款专用。
《安全生产法》第二十三条；《企业安全生产费用提取和使用管理办法》（财资〔2022〕136号）；AQ 3067-2026 第4.7.2条。
①未提取安全费用，或提取比例低于标准；②安全费用用于非安全项目（如发放奖金、购买办公用品、招待费）；③无安全费用使用台账，无法追溯；④安全费用提取不足导致隐患无资金整改；⑤财务部门不清楚提取标准；⑥安全费用年度结余未结转下年使用；⑦安全费用使用计划未经审批；⑧安全费用使用情况未向职工大会报告。
补充说明：常见违规——企业将安全费用与生产成本混同，无法区分；或挪用安全费用补亏。
提取比例根据行业和风险等级确定。安全费用使用范围包括：安全设施建设、维护、检测；安全培训；应急器材；个人防护用品；隐患治理；安全评价等。安全费用应单独核算，专款专用。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如提取比例略低但已补足），不纳入本条重大事故隐患判定。
补充说明：执法实践中，未提取安全费用或长期挪用，直接判定重大隐患。
安全投入不足，隐患久拖不治；事故发生后因安全费用未提足，企业被从重处罚；财务违规可能引发审计问题。
查阅财务报表，确认是否计提安全费用，比例是否达标；查看安全费用使用台账，核对支出项目是否符合规定；询问财务人员是否了解提取标准；检查是否有因费用不足导致的隐患未整改。
补提安全费用，足额到位；调整违规支出，归垫安全费用；建立安全费用专账，逐笔记录；制定年度安全费用使用计划，报董事会批准；定期通报安全费用使用情况。
未定期组织全员、全岗位、全流程的安全风险辨识和评估，或评估方法错误（如仅凭经验未用科学方法），或未形成风险清单和风险四色图，或未落实风险管控措施，或重大风险未单独建档。
补充说明：依据《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》。风险辨识应每年至少一次，工艺变更或事故后应及时重新辨识。方法选择：HAZOP用于工艺风险，JSA用于作业风险，SCL用于设备设施。
《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》；《风险管理 原则与实施指南》GB/T 24353；AQ 3067-2026 第4.7.3条。
①从未进行系统性风险辨识；②辨识范围遗漏（如只辨识生产车间，未辨识储罐区、公辅设施、装卸站、实验室）；③评估方法不适用（如对工艺风险用SCL，未用HAZOP）；④未绘制风险四色图（红橙黄蓝），未公示；⑤重大风险未制定专项管控方案，未指定责任人；⑥风险辨识结果未更新（超过一年）；⑦员工不了解本岗位风险（如被问及时答不出）；⑧风险管控措施未落实（如辨识出高处坠落风险但未加护栏）；⑨风险辨识报告造假。
补充说明：常见问题——企业走过场，辨识报告照抄模板；或只辨识不落实。
风险辨识应每年至少一次，工艺变更或事故后应及时重新辨识。方法选择：HAZOP用于工艺风险，JSA用于作业风险，SCL用于设备设施。风险等级按R值或矩阵判定，重大风险必须设专档。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如风险清单中个别风险等级划分偏差），不纳入本条重大事故隐患判定。
补充说明：执法实践中，未开展风险辨识或重大风险无管控措施，直接判定重大隐患。
重大风险失控，易发重特大事故；员工不了解风险，操作盲目；事故调查中风险辨识缺失将被认定为管理缺陷。
查阅风险辨识评估报告，确认范围、方法、时间；检查风险清单、四色图是否上墙；抽查员工是否知道本岗位主要风险及控制措施；验证重大风险管控措施是否落实。
立即组织全面风险辨识评估，聘请第三方机构辅导；采用HAZOP、LOPA等方法科学评估；绘制风险四色图，在控制室、厂区入口公示；制定重大风险管控方案，明确责任人；将风险辨识结果纳入员工培训；建立风险动态更新机制。
未建立隐患排查治理制度，或未按制度组织排查（频次不足、范围不全），或排查出的隐患未闭环（未整改、未验收、未销号），或重大隐患未“五落实”（责任、资金、时限、措施、预案），或未向监管部门报告。
补充说明：《安全生产法》第四十一条要求建立健全并落实隐患排查治理制度。排查应覆盖所有区域、设备、作业活动。一般隐患整改期限不超过30天，重大隐患应立即或限期整改。
《安全生产法》第四十一条；《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》；AQ 3067-2026 第4.7.4条。
①无书面隐患排查制度；②排查频次不足（车间每日、厂级每月未执行）；③排查走过场（填表无实质内容，如“正常”“无隐患”）；④隐患台账缺失，或只记录不整改；⑤重大隐患无整改方案，无临时措施；⑥隐患整改后未验收销号；⑦重大隐患未向应急管理部门报告；⑧排查人员不具备能力（不会识别隐患）；⑨同类隐患反复出现，未分析根本原因。
补充说明：常见问题——企业只查“显而易见”的隐患，忽略深层次管理隐患；或整改后不验收，默认关闭。
隐患排查应覆盖所有区域、设备、作业活动。一般隐患整改期限不超过30天，重大隐患应立即或限期整改。重大隐患实行“五落实”，整改后应组织验收，并向监管部门书面报告销号。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如排查记录漏填日期但已实际排查），不纳入本条重大事故隐患判定。
补充说明：执法实践中，重大隐患未报告或未整改，直接判定重大隐患。
隐患长期存在，随时可能转化为事故；重大隐患未报告，一旦发生事故，企业将被从重追责。
查阅隐患排查制度、排查记录；检查隐患台账，核对整改闭环情况；现场验证已整改的隐患是否真正消除；查看重大隐患报告记录；询问员工是否参与排查。
建立隐患排查治理制度，明确频次、方法、责任人；组织全员排查培训，使用排查表；建立隐患台账，指定专人跟踪；重大隐患立即制定整改方案，落实“五落实”；整改后组织验收，形成闭环记录；重大隐患按要求上报属地应急管理部门。
未制定应急预案，或未按规定频次（每年至少一次综合演练，每半年至少一次现场处置方案演练）组织演练，或演练无方案、无记录、无评估，或演练发现问题未修订预案。
补充说明：依据《生产安全事故应急预案管理办法》（应急管理部令第2号）。综合演练应涉及多部门协调，可桌面推演+实战结合。现场处置方案演练应模拟真实场景。
《生产安全事故应急预案管理办法》（应急管理部令第2号）；AQ 3067-2026 第4.7.5条。
①无应急预案，或预案未备案；②超过一年未进行综合演练，或超过半年未进行现场处置演练；③演练走过场（如只开会未实战，或仅拍照片）；④演练无方案（脚本）、无签到、无照片；⑤演练后未进行评估，未提出改进措施；⑥演练发现问题未修订预案；⑦重大危险源专项演练未做；⑧演练人员不熟悉应急职责和程序；⑨演练器材失效或缺失。
补充说明：常见问题——企业为应付检查造假演练记录；或演练只演练“成功”场景，不演练故障。
综合演练应涉及多部门协调，可桌面推演+实战结合。现场处置方案演练应模拟真实场景。演练评估报告应指出问题，并限期整改。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如演练记录照片不全但已实际演练），不纳入本条重大事故隐患判定。
补充说明：执法实践中，无预案或超过一年未演练，直接判定重大隐患。
事故发生时应急混乱，扩大伤亡；员工不熟悉应急职责和程序，延误救援；未演练导致预案与实际不符，无法执行。
查阅应急预案及备案证明；查看演练计划、方案、记录、照片、评估报告；询问员工是否参加过演练、是否清楚应急职责；检查演练后修订的预案版本。
制定演练年度计划，按频次执行；编写演练脚本，真实模拟；演练后组织评估会，形成报告；根据评估结果修订预案，重新发布；建立演练档案，保存至少三年。
未按标准配备应急救援器材（空气呼吸器、防化服、堵漏器材、应急泵、洗眼器、急救箱等），或器材失效、过期、损坏，或人员不会使用，或器材存放位置不合理（无法快速取用）。
补充说明：依据《危险化学品企业应急救援器材配备标准》。空气呼吸器气瓶应保持压力≥24MPa，每月检查一次。防化服应每年气密性测试一次。洗眼器应每周测试，确保出水清澈。
《危险化学品企业应急救援器材配备标准》；AQ 3067-2026 第4.7.6条。
①空气呼吸器气瓶压力不足（低于24MPa），或面罩老化、漏气；②防化服（重型、轻型）破损、超期（一般5年）；③堵漏器材（木楔、捆绑带、堵漏胶）缺失；④应急泵无法启动（蓄电池亏电、油料不足、管路堵塞）；⑤洗眼器无水或水压不足、水质浑浊；⑥急救箱药品过期；⑦器材存放在上锁柜中，无法紧急取用；⑧员工不会佩戴空气呼吸器（如面罩密封不当、气瓶开关不熟）；⑨器材无检查记录，无法证明维护；⑩应急照明灯失效。
补充说明：常见问题——企业将应急器材作为摆设，从不检查；或员工从未培训使用。
空气呼吸器气瓶应保持压力≥24MPa，每月检查一次。防化服应每年气密性测试一次。洗眼器应每周测试。应急器材应存放在显眼、无阻挡的位置，并有标识。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如压力表略低但仍在可用范围），不纳入本条重大事故隐患判定。
补充说明：执法实践中，关键应急器材（如空气呼吸器）无气或失效，直接判定重大隐患。
事故时无法有效处置，事故扩大；人员无防护盲目施救造成伤亡。
检查应急器材台账、检查记录；抽查空气呼吸器气瓶压力、面罩密封性；测试洗眼器出水；检查堵漏器材是否齐全；随机抽考员工佩戴空气呼吸器。
立即充装、更换失效器材；补充缺失器材；移至易取位置；建立应急器材检查卡，每周检查签字；组织全员应急器材使用培训，实操考核。
未建立“一人一档”的安全教育培训档案，或档案内容不完整（无培训内容、学时、考核结果、签到表、照片），或档案造假（代签、伪造成绩），或新员工无三级教育记录。
补充说明：依据《生产经营单位安全培训规定》。新员工三级教育不少于72学时，每年再培训不少于20学时。档案至少保存3年，直至员工离职。
《生产经营单位安全培训规定》（原安监总局令第3号）；AQ 3067-2026 第4.7.7条。
①无员工个人培训档案；②档案中只有培训名称，无具体内容、学时；③考核试卷无评分、无日期；④签到表代签现象严重；⑤新员工三级教育记录缺失（厂级、车间级、班组级缺一级）；⑥转岗、复工培训无记录；⑦档案保存不足3年；⑧培训造假（如照片摆拍、试卷代答）；⑨培训记录与实际情况不符（如记录培训时间员工在出差）。
补充说明：常见问题——企业认为“培训过了就行”，不重视记录；或为应付检查临时补档案。
新员工三级教育不少于72学时，每年再培训不少于20学时。档案应包括：培训通知、课件、签到表、考核试卷、成绩单、照片。档案至少保存3年。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如档案中缺少照片但其他完整），不纳入本条重大事故隐患判定。
补充说明：执法实践中，无档案或档案严重缺失，直接判定重大隐患。
无法证明员工已接受培训，事故调查中企业承担培训缺失责任；档案造假相关人员可能被追刑责。
抽查员工档案，核对完整性；核对签到表笔迹是否一人代签；电话回访员工是否参加过培训；检查新员工三级教育记录。
建立电子化培训档案系统，一人一档；补充缺失内容，无法补的重新培训；严格签到制度，禁止代签；新员工入职即建档；保存纸质档案至少三年。
未按标准为从业人员提供符合国标的劳动防护用品（安全帽、防护眼镜、防静电工作服、防护手套、防毒面具、耳塞等），或提供但未监督佩戴，或用品过期、破损，或未建立发放记录。
补充说明：《安全生产法》第四十五条要求提供劳动防护用品并监督佩戴。防护用品应根据危害因素配备（如防静电服用于易燃区，防酸碱手套用于腐蚀品）。
《安全生产法》第四十五条；AQ 3067-2026 第4.7.8条。
①未发放防护用品（如不给操作工发防静电服、安全鞋）；②发放用品质量不合格（如安全帽无“安标”、防毒面具滤毒盒无标）；③用品已破损、失效（如安全帽裂纹、防化服破洞、滤毒盒过期）；④未监督佩戴，员工不戴安全帽、不穿防护鞋；⑤无发放记录，无法追溯；⑥特殊作业未提供特种防护（如动火作业未配防火服、受限空间未配呼吸器）；⑦防护用品未定期更换（如滤毒盒超过6个月）；⑧员工不会正确佩戴。
补充说明：常见问题——企业发放了但不检查佩戴；或员工嫌麻烦不戴。
防护用品应根据危害因素配备。安全帽、安全鞋、防护眼镜等由企业统一配发。防毒面具滤毒盒应按说明书定期更换（一般6个月）。发放记录应包含品名、型号、数量、发放日期、有效期。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如发放记录漏签但用品已发），不纳入本条重大事故隐患判定。
补充说明：执法实践中，高危岗位（如接触有毒物质）无防护用品，直接判定重大隐患。
人员暴露于危险环境，造成伤害；无发放记录，事故后无法证明企业提供了防护用品；员工不佩戴习惯性违章。
检查防护用品发放台账，是否覆盖全员；现场抽查员工是否佩戴；检查用品外观、有效期；询问员工是否接受过佩戴培训。
补发缺失防护用品；更换过期、破损用品；加强现场监督，将佩戴情况纳入考核；建立发放记录，签字领取；定期检查防护用品完好性。
危险化学品企业未设置安全管理机构（或未明确分管负责人），或专职安全管理人员数量、资质不满足要求（如少于员工总数2%、不具备化工背景、未持证），或安全管理人员身兼数职（如兼管生产、设备）。
补充说明：《安全生产法》第二十四条：危险物品的生产、经营、储存、装卸单位，应当设置安全生产管理机构或者配备专职安全生产管理人员。专职安全管理人员应满足：化工类大专及以上学历，3年以上经验，持安全合格证。
《安全生产法》第二十四条；AQ 3067-2026 第4.7.9条。
①从业人员超过100人，未设置安全管理机构；②专职安全管理人员数量不足（一般不少于员工总数的2%）；③安全管理人员无化工背景（如文科专业）；④安全管理人员未持有安全合格证（或过期）；⑤安全管理人员同时负责生产、设备等岗位，精力分散；⑥安全总监未设置（地方要求）；⑦安全管理人员无任命文件；⑧安全管理人员变更未报备。
补充说明：常见问题——企业设了“安全科”但只有1人挂名；或安全员同时管生产。
专职安全管理人员应满足：化工类大专及以上学历，3年以上经验，持证。小型企业（<100人）应至少配备1名专职安全管理人员。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如人数略少于规定但已安排培训），不纳入本条重大事故隐患判定。
补充说明：执法实践中，无机构或无人，直接判定重大隐患。
安全管理力量薄弱，制度难以落实；安全管理人员专业能力不足，风险辨识错误；事故追责时机构缺失将被认定为主观故意。
查阅公司组织架构图、任命文件；核对安全管理人员花名册、学历、证书；计算安全管理人员比例；询问安全管理人员是否兼管其他工作。
设立独立的安全管理机构，配备专职人员；招聘符合资质的安全管理人员；安排现有安全管理人员参加培训取证；确保安全管理人员不兼管其他业务；设立安全总监岗位（如地方要求）。
重大危险源未明确主要负责人、技术负责人、操作负责人三级包保责任，或未公示包保责任人信息，或责任人未按频次履职（如未每月巡查），或无履职记录。
补充说明：依据《危险化学品重大危险源包保责任制办法（试行）》（应急厅〔2021〕12号）。包保责任人应为企业正式任命的领导层和技术骨干。巡查应包括安全设施完好性、仪表联锁投用、操作规程执行、应急器材等。
《危险化学品重大危险源包保责任制办法（试行）》（应急厅〔2021〕12号）；AQ 3067-2026 第4.7.10条。
①重大危险源无包保责任人（或未明确）；②包保责任人信息未在重大危险源现场公示（无照片、姓名、职务、电话）；③主要负责人未每季度至少一次巡查；④技术负责人未每月至少一次巡查；⑤操作负责人未每周至少一次巡查；⑥无巡查记录或记录造假；⑦包保责任人未组织或参与应急演练；⑧巡查发现问题未整改；⑨包保责任人变更未更新公示牌。
补充说明：常见问题——企业任命了责任人但从不履职；或巡查走过场。
包保责任人应为企业正式任命的领导层和技术骨干。巡查应包括安全设施完好性、仪表联锁投用、操作规程执行、应急器材等。巡查记录应存档，发现问题及时整改。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如巡查频次略低但已安排），不纳入本条重大事故隐患判定。
补充说明：执法实践中，无包保责任制或无履职记录，直接判定重大隐患。
重大危险源无人负责，失管失控；包保责任人履职不到位，隐患不能及时发现；事故发生后包保责任人将被追责。
查阅包保责任制文件、任命通知；现场查看公示牌；检查巡查记录；询问包保责任人履职情况。
明确三级包保责任人，书面任命；制作公示牌悬挂在重大危险源现场；建立巡查制度，规定频次和内容；责任人按时巡查并记录，发现问题立即整改；将包保责任制履职情况纳入年度安全考核。
未收集、整理、更新安全生产信息（化学品安全技术说明书SDS、工艺安全信息、设备档案、标准规范、法规清单等），或信息缺失影响风险辨识和变更管理，或无专人管理，或信息未向相关人员传递。
补充说明：依据《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）。PSI是工艺安全的基础，包括化学品危害信息、工艺技术信息、设备信息。SDS应每5年更新一次，法规标准应每年跟踪。
《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）；AQ 3067-2026 第4.7.11条。
①无安全生产信息管理制度；②化学品SDS缺失（尤其新购化学品）；③工艺安全信息（PSI）不全，如最大库存量、安全操作范围、设计温度压力、联锁设定值等；④设备档案不完整（如无材质证明、出厂合格证、安装验收记录）；⑤法规标准清单未更新（使用废止标准）；⑥信息未传递给相关岗位（如操作人员不知SDS）；⑦无专人负责信息管理；⑧信息存放混乱，无法查阅；⑨信息更新不及时（如工艺变更后PSI未更新）。
补充说明：常见问题——企业依赖网络搜索SDS，不保存正式版；或法规标准无人跟踪。
PSI是工艺安全的基础，包括化学品危害信息、工艺技术信息、设备信息。SDS应每5年更新一次，法规标准应每年跟踪。安全生产信息应存放在指定地点（如档案室、共享盘），便于查阅。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如个别SDS版本稍旧但关键信息一致），不纳入本条重大事故隐患判定。
补充说明：执法实践中，重大危险源无SDS或PSI严重缺失，直接判定重大隐患。
风险辨识缺依据，遗漏重大风险；变更管理缺信息，评估不准确；操作人员不了解物料危害，应急处置错误；使用废止标准，设计缺陷。
查阅安全生产信息管理制度；抽查SDS、工艺信息、设备档案是否齐全；检查法规标准清单是否包含最新标准；询问员工如何获取安全信息；查看信息更新记录。
建立安全生产信息管理制度，明确责任部门、更新频次；收集、补充缺失的SDS、PSI、设备档案；建立法规标准数据库，设专人跟踪更新；将关键信息在控制室、现场公示；每年至少一次安全生产信息评审，确保完整有效。
