一级、二级重大危险源未设置压力、温度、液位、泄漏报警等远传监控系统，或系统故障（如仪表失灵、数据中断）超过48小时未修复，或未接入危险化学品安全生产风险监测预警系统（国家/省级平台）。
补充说明：依据《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（原安监总局令第40号）第十三条，重大危险源应配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统，并具备信息远传、连续记录、报警等功能。一级重大危险源要求所有参数远传并报警；二级重大危险源至少关键参数远传。监测预警平台离线超过24小时即视为重大隐患。
《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（原安监总局令第40号）第十三条；《危险化学品安全生产风险监测预警系统建设指南》；AQ 3067-2026 第4.5.1条。
①重大危险源罐区、装置区未安装远传仪表（如液位计无远传，仅就地显示）；②已安装的远传仪表故障（如液位卡死、温度显示错误）超过48小时未修复；③数据未上传至应急管理部或省级监测预警平台（离线）；④报警阈值设置错误（如高高液位报警值高于储罐设计最高液位）；⑤报警声音关闭或未设置声光报警；⑥历史数据存储时间不足（应至少保存30天）；⑦视频监控未覆盖重大危险源区域，或视频信号未上传；⑧报警器未接入GDS系统或24小时有人值守场所。
常见违规：企业认为“就地仪表足够”而省略远传；或为省电关闭数据上传设备。
一级重大危险源要求所有参数远传并报警；二级重大危险源至少关键参数远传。监测预警平台离线超过24小时即视为重大隐患。报警值的设定应依据设计文件或HAZOP分析结果。企业因网络故障、系统升级导致临时离线（不超过8小时）且已采取人工记录、加密巡检等替代措施的，不视为重大隐患，但应在24小时内恢复。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如单个次要参数远传短暂中断且已报修），不纳入本条重大事故隐患判定。
执法实践：若重大危险源关键参数（如储罐液位、压力）远传系统长期离线（超过72小时），直接判定重大隐患。
无法实时掌握重大危险源状态，参数异常不能及时发现，可能发展为事故；事故发生后无法调取历史数据，原因分析困难；不接入政府平台，将被视为严重违规，可能停产整顿。
①登录危险化学品安全生产风险监测预警系统（企业端），查看在线状态；②现场检查远传仪表是否显示正常，与就地仪表比对；③测试报警功能（模拟超限）；④查阅报警记录，确认是否有长时间未处置的报警；⑤检查视频监控画面是否清晰、覆盖无死角。
①立即修复故障仪表，更换损坏部件；②联系平台技术支持，解决数据上传问题；③重新校核报警阈值，设置合理的报警值；④确保报警声音开启，控制室24小时有人；⑤建立监测预警系统值班制度，记录报警处置情况。
涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化、胺基化、烷基化、光气及光气化、电解（氯碱）、合成氨、裂解（裂化）、聚合、加氢、新型煤化工、氟化氢、液氯等18种重点监管危险化工工艺，未实现自动化控制（DCS），或未设置紧急停车系统（ESD），或关键参数未实现自动调节（如温度、压力、流量仍手动控制）。
补充说明：依据《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》，涉及重点监管危险化工工艺的生产装置必须实现自动化控制，达到“机械化换人、自动化减人”。重点监管危险化工工艺的判定依据《重点监管危险化工工艺目录》（2013完整版）。
《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》；《关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》；AQ 3067-2026 第4.5.2条。
①硝化、氯化等高放热反应仍采用人工手动进料、手动调节冷却水；②未设置DCS控制系统，仅靠就地仪表人工操作；③DCS中关键回路（如反应温度、压力）处于手动模式，未投自动；④未设置紧急停车系统（ESD）或SIS，或ESD未投用；⑤紧急停车按钮缺失或失效；⑥自动化系统未冗余配置（如单控制器），故障时全厂停车；⑦操作人员不了解自动化逻辑，仍在现场操作；⑧DCS报警值设置不合理（如报警值过高），导致报警失效；⑨自动化改造后未进行验证测试，系统存在缺陷。
常见违规：企业为节省成本，仅安装DCS但不投自动，仍靠人工操作；或对老装置只做局部改造，未实现全流程自动化。
重点监管危险化工工艺的判定依据《重点监管危险化工工艺目录》（2013完整版）。对于在役装置，可根据风险评估结果，分阶段改造（如先实现关键参数自动调节，再增设ESD）。但2020年后新、改、扩建项目必须全流程自动化。对于年产低于一定规模的小微企业，可适当放宽，但仍需实现重要参数报警和联锁。企业已制定自动化改造方案并正在实施（已签订合同、完成设计），可暂不判定为重大隐患，但应限期完成（一般不超过1年）。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如个别次要回路未投自动但关键参数已实现自动控制），不纳入本条重大事故隐患判定。
执法实践：若涉及硝化、氯化等高危工艺且完全无自动化控制，直接判定重大隐患。
人工操作响应滞后，异常工况时无法快速停车；操作失误率高，易引发反应失控、爆炸；事故中自动化缺失将被认定为重大缺陷，企业面临关停风险。
①对照《重点监管危险化工工艺目录》，确认本企业是否涉及；②查阅DCS系统配置图、回路控制模式（自动/手动）；③现场测试紧急停车按钮，确认是否触发停车；④询问操作人员，是否接受过自动化系统培训；⑤查看联锁逻辑图，确认关键联锁是否投用。
①立即对未投自动的关键回路切换至自动模式，并观察运行稳定性；②制定自动化改造方案，委托设计单位完成；③增设ESD或SIS系统，进行SIL定级；④改造期间，增加人工监控频次；⑤操作人员培训，掌握自动化操作及应急处置；⑥改造完成后，进行系统联调、验收。
生产装置开、停车未制定方案，或方案未经过审批，或未组织培训，或未按方案步骤执行，或未进行安全条件确认（如置换、吹扫、气密、盲板确认等）。
补充说明：依据《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》第4.1.3条，开停车方案应包含：准备工作、操作步骤、关键参数控制、异常处置、应急措施。停车方案还应包含：降负荷、停止进料、置换、排空、清洗、交出检修等步骤。首次开车或大修后开车，应进行严格的PSSR（启动前安全检查）。
《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》第4.1.3条；AQ 3067-2026 第4.5.3条。
①检修后开车未编制开车方案（或只口头交代）；②方案未经过生产、安全、技术负责人审批；③开车前未进行现场安全条件确认（如阀门状态、盲板位置、仪表联锁）；④未进行氮气置换、氧含量检测（氧含量<0.5%或根据工艺要求）；⑤未进行气密性试验（泄漏检测，保压30分钟无压降）；⑥操作人员未经过方案培训；⑦开车过程中发现异常，未停止并按预案处置；⑧紧急停车后再次开车，未重新确认条件；⑨长期停车（超过3个月）后开车未进行全面检查；⑩开停车记录缺失，无法追溯操作过程。
常见问题：企业为赶工期，省略置换或气密步骤；或操作人员凭经验操作，不按方案执行。
开车方案应包含：准备工作、操作步骤、关键参数控制、异常处置、应急措施。停车方案应包含：降负荷、停止进料、置换、排空、清洗、交出检修等步骤。首次开车或大修后开车，应进行严格的PSSR（启动前安全检查）。对于常规的短期停车（如周末停车、夜间停车）且操作程序已纳入操作规程的，可简化方案，但必须有书面确认记录。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如方案审批签字不全但已口头确认，且实际按正确步骤执行），不纳入本条重大事故隐患判定。
执法实践：若企业无书面开停车方案，或方案严重缺失关键步骤（如未规定置换、气密），直接判定重大隐患。
置换不彻底，残留可燃气体遇点火源爆炸；阀门状态错误导致物料串入；气密不良导致泄漏；操作顺序错误引发超压、超温。
①查阅最近一次开停车方案、审批记录、培训记录；②现场抽查操作人员，询问开车步骤、注意事项；③检查开车前的检查确认表（应有逐项签字）；④查看DCS趋势，确认开车过程参数是否平稳。
①制定标准化的开停车操作规程，纳入工艺卡片；②每次开停车前召开专题会议，明确职责；③编制开车前安全检查表（PSSR），逐项确认签字；④组织操作人员模拟演练；⑤建立开停车记录档案，保存至少两年。
超出安全生产许可证、危险化学品经营许可证载明的范围、品种、生产能力进行生产、经营，或未经许可擅自改变工艺路线、增加产品品种、改变原料种类。
补充说明：依据《安全生产许可证条例》第十四条，企业不得超出许可范围进行生产。设计能力以安全设施设计专篇中的年产量为准。超出许可证核定产能即构成重大事故隐患，无比例豁免区间。
《安全生产许可证条例》第十四条；《危险化学品安全管理条例》第三十三条；AQ 3067-2026 第4.5.4条。
①生产许可证上品种为A，实际生产B；②产量超过设计能力（超负荷生产）；③改变原料路线（如换用不同来源或规格的原料）未办理变更许可；④增加反应釜、储罐等设备，超出许可范围；⑤经营许可证载明的经营方式为“不带储存”，实际设储罐储存；⑥超许可有效期仍在生产（证照过期）；⑦新建装置未取得许可证即投入生产；⑧生产过程中擅自调整工艺参数，导致产品性质变化（如纯度、结晶形态）超出许可范围。
常见违规：企业为增加产量，超负荷运行设备；或私自扩建未重新申请许可。
设计能力以安全设施设计专篇中的年产量为准。超出许可证核定产能即构成重大事故隐患，无比例豁免区间。改变原料但工艺风险不变（如换相同组分不同品牌）的，可通过变更管理处理，但不一定需重办许可。企业因市场需求临时增加产量，且超产幅度不超过10%、安全评估可行、已采取加强监控措施的，可暂不判定为重大隐患，但应限期调整。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如产量轻微超出但设备能力仍有裕量），不纳入本条重大事故隐患判定。
执法实践：若企业超范围生产（如生产许可证外产品），直接判定重大隐患。若仅超产且已采取安全措施，可责令限期整改。
超范围生产可能涉及新危险物质，现有安全设施不足；超负荷运行导致设备过载、安全阀不足、应急能力下降；证照过期则属非法生产，一经发现即停产、重罚。
①核对安全生产许可证、经营许可证上的品种、年产量；②查阅生产台账、销售记录，统计实际产量；③检查原料采购记录，是否与许可一致；④确认许可证有效期，提前3个月准备换证。
①立即停止超范围生产、经营；②若需增加新品种或产量，向原发证机关申请变更或扩建许可；③在未获许可前，不得擅自恢复；④对超负荷设备进行能力核算，必要时增加设备；⑤建立许可管理台账，专人负责证照维护。
未经变更管理，擅自改变反应温度、压力、投料比、进料顺序、催化剂种类、原料来源、溶剂种类等关键工艺参数，可能导致反应失控或副反应增加。
补充说明：依据《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号），任何工艺变更都必须经过变更管理程序。涉及安全关键参数（如反应温度接近分解温度）的调整，必须进行变更评估。
《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）；AQ 3067-2026 第4.5.5条。
①操作人员为追求产量，私自提高反应温度；②技术人员调整投料比，未通知安全部门；③更换催化剂供应商（不同活性），未做反应风险评估；④使用回收溶剂，成分未知；⑤改变加料顺序（如将先加水改为先加酸）；⑥调整干燥温度、时间等辅助参数，导致产品分解；⑦为节约成本，降低原料纯度或使用替代品；⑧调整反应时间，未验证完全转化率；⑨调整冷却水流量，导致温度波动失控。
常见违规：企业认为“小调整不用走流程”，私自变更参数；或技术人员凭经验调整，未做小试验证。
任何偏离设计工艺参数的调整，无论幅度大小，均须履行变更管理（MOC）程序。未履行MOC的，一律按本条款判定为重大事故隐患。涉及安全关键参数（如反应温度接近分解温度）的调整，必须进行变更评估。临时变更（如试验批次）应有期限，到期恢复。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如调整幅度在工艺卡片允许范围内，未超出设计值），不纳入本条重大事故隐患判定。
执法实践：若企业擅自提高反应温度超过设计上限10%以上，直接判定重大隐患。若调整幅度在5%以内且已记录，可责令完善变更手续。
温度升高导致反应失控、冲料、爆炸；投料比错误产生危险副产物；催化剂活性过高引发飞温；回收溶剂杂质导致副反应。
①调取DCS历史趋势，对比设计值，查看是否有长期偏离；②查阅变更管理记录（MOC），确认是否有未批变更；③询问操作人员，是否了解工艺参数限值；④检查操作记录中是否有异常参数并分析原因。
①立即恢复至设计参数；②对已发生的变更，补充风险评估，若风险可控则履行MOC手续；③若不可控，立即停止使用新参数；④加强操作纪律，严禁私自调整；⑤设置DCS报警限值，超出自动报警。
储罐液位、温度、压力超过规定限值（如液位超过安全高度、温度超过设计值、压力超过安全阀整定压力），或液位计损坏仍继续进料，或超限联锁未动作。
补充说明：依据《危险化学品重大危险源安全监控技术规范》。常压储罐设计液位一般不超过罐高的90%。压力储罐安全阀整定压力不应大于设计压力。夏季高温时，轻质油品储罐应设喷淋或隔热层。
《危险化学品重大危险源安全监控技术规范》；《常压储罐安全技术规程》；AQ 3067-2026 第4.5.6条。
①进料过程中液位超过高高报警值（90%）仍未停止进料；②储罐液位计损坏（如玻璃管破裂、雷达液位计失灵），仍凭经验估算进料；③夏季高温时储罐温度超过设计温度（如40℃），未采取喷淋降温；④压力储罐压力超过安全阀整定压力（如1.0MPa）未泄放；⑤超限联锁被旁路或未投用；⑥储罐呼吸阀堵塞，导致储罐超压或负压吸瘪；⑦未设置高高位报警联锁（应切断进料）；⑧储罐进料时未关闭罐底阀，导致物料串入；⑨不同储罐之间切换操作错误，导致超压。
常见问题：企业为赶装卸进度，超液位进料；或夏季高温时不开启喷淋，认为“温度高点没关系”。
常压储罐设计液位一般不超过罐高的90%。压力储罐安全阀整定压力不应大于设计压力。夏季高温时，轻质油品储罐应设喷淋或隔热层。对于液位计损坏但企业已采取其他可靠液位测量手段（如人工检尺、称重）的，可暂不判定为重大隐患，但应限期修复。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如液位短暂超过报警值但立即调整），不纳入本条重大事故隐患判定。
执法实践：若储罐液位超过高高报警值且联锁失效，直接判定重大隐患。
超液位导致物料溢出，泄漏引发火灾、污染；超压导致储罐破裂、爆炸；超温导致物料分解、聚合；液位计损坏继续进料，盲目操作。
①检查液位显示值与实际液位（人工检尺）是否一致；②核对DCS历史趋势，查看是否有超限记录；③测试高高位联锁（模拟液位高报，确认进料阀关闭）；④检查储罐呼吸阀、紧急泄压阀是否正常；⑤夏季检查喷淋系统是否可用。
①立即停止进料，调整至安全液位；②修复液位计、温度计、压力表；③投用联锁，并测试有效性；④对超温储罐开启喷淋或倒罐；⑤建立储罐巡检制度，每班检查液位、温度、压力；⑥加装高高位报警及联锁切断装置。
易燃易爆、有毒危险化学品装卸（汽车、火车、船舶）未使用万向充装管道系统（鹤管），仍使用软管充装，或万向充装系统故障未修复，或未设置防拉脱装置。
补充说明：依据《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》，2020年底前，所有危险化学品装卸必须使用万向充装系统。万向充装系统包括鹤管、旋转接头、紧急拉断阀等。软管仅限应急或惰性气体吹扫使用，不得用于常规装卸。防拉脱装置应在槽车意外移动时自动切断，防止大量泄漏。
《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》；AQ 3067-2026 第4.5.7条。
①液化烃、液氨、液氯等仍使用橡胶软管装卸；②万向充装系统泄漏（旋转接头滴漏）；③万向充装系统未设置防拉脱装置（如拉断阀、紧急脱离接头）；④装卸时未设置静电接地；⑤软管虽未使用，但现场仍存放并可能被违规使用；⑥万向充装系统旋转接头卡涩，操作困难；⑦装卸鹤管未设置紧急切断阀或远程控制；⑧装卸作业时未使用快速接头或连接不规范。
常见违规：企业认为“软管方便”而继续使用；或万向节泄漏后不修复，认为“漏一点没关系”。
万向充装系统包括鹤管、旋转接头、紧急拉断阀等。软管仅限应急或惰性气体吹扫使用，不得用于常规装卸。防拉脱装置应在槽车意外移动时自动切断，防止大量泄漏。对于特殊介质（如强腐蚀性）无法使用金属鹤管的，可采用专用软管但需经安全评估，且使用期限不得超过1年。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如万向节轻微滴漏但已安排维修），不纳入本条重大事故隐患判定。
执法实践：若液化烃装卸仍使用软管，直接判定重大隐患。
软管易老化、破裂，装卸时大量泄漏；无防拉脱装置，槽车驶离拉断软管，泄漏扩大；万向节泄漏，滴落可燃液体遇点火源燃烧。
①现场检查装卸台是否配备万向充装系统；②检查旋转接头是否滴漏；③检查拉断阀是否完好（有无测试记录）；④询问操作人员，是否使用软管；⑤查看仓库是否存放装卸软管。
①立即停用软管，更换为万向充装系统；②修复泄漏的旋转接头；③安装拉断阀或紧急脱离接头，并定期测试；④销毁或移除现场软管，防止误用；⑤操作人员培训，规范装卸流程。
未建立变更管理（MOC）制度，或发生人员、工艺、设备、原料、管理程序等变更时未进行风险分析、审批、培训、更新文件，或临时变更未设期限。
补充说明：依据《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号），变更管理范围包括：工艺、设备、原料、操作程序、人员、承包商、安全设施、公用工程等。紧急变更（如抢修）可先执行，但24小时内补办手续。
《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）；AQ 3067-2026 第4.5.8条。
①企业无书面的变更管理程序文件；②变更未经审批（操作工、技术员自行决定）；③变更前未进行风险分析（如HAZOP、JSA、What-if）；④变更后未更新操作规程、PID图纸、安全信息；⑤变更后未对操作人员培训；⑥临时变更（如设备临时更换）无限期，未恢复；⑦变更记录不完整，无法追溯；⑧变更后未进行验收测试；⑨变更审批层级不足（如车间主任自行批准重大变更）。
常见违规：企业认为“小变更不用走流程”；或变更后忘记更新文件，导致后续操作依据错误。
变更管理范围包括：工艺、设备、原料、操作程序、人员、承包商、安全设施、公用工程等。紧急变更（如抢修）可先执行，但24小时内补办手续。同类变更可批量审批，但需明确范围。对于不涉及安全的变更（如办公设施调整），不适用本条。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差（如变更后培训记录不完整但员工已掌握），不纳入本条重大事故隐患判定。
执法实践：若企业无MOC制度，或重大变更（如改变工艺路线）未经审批，直接判定重大隐患。
变更引入新风险未被识别，导致事故；文件未更新，后续操作依据错误；人员未培训，误操作；临时变更长期化，风险失控。
①查阅变更管理程序文件；②抽查近一年内的变更记录，核对审批、分析、培训、更新文档；③现场查看是否有未经批准的变更（如临时管线）；④询问员工是否知道变更管理流程。
①建立书面变更管理制度，明确职责、流程、表单；②对所有未批变更进行补充评估，必要时恢复原状；③培训全体员工变更管理要求；④设置变更管理台账，定期回顾；⑤临时变更必须设期限，到期恢复或转为永久变更。
