采用《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录》（应急管理部分批发布）中明令淘汰的工艺，如采用氨冷冻盐水的氯气液化工艺、采用明火加热的涂料生产装置、采用敞口式离心机处理易燃易爆物料等。
补充说明：淘汰目录中明确淘汰期限（如“立即淘汰”或“限期淘汰”）。企业应定期查阅最新目录，到期未改造即构成重大隐患。新建、改扩建项目严禁采用淘汰工艺。
应急管理部《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录》（分批发布）；AQ 3067-2026 第4.3.1条。
①仍在使用的淘汰工艺，超过淘汰期限未改造；②未在规定时限内完成改造；③新建项目仍采用淘汰工艺；④改造不彻底，仍保留部分淘汰环节；⑤采用目录中“禁止新建、限期淘汰”的工艺，但在限期内未完成替代。
常见淘汰工艺示例：采用氨冷冻盐水的氯气液化工艺（易发生泄漏事故）、采用明火加热的涂料生产装置（火灾风险高）、采用敞口式离心机处理易燃易爆物料（无密闭，易产生爆炸性环境）。
目录中的工艺有明确淘汰期限，到期未改即构成重大隐患。企业已制定改造计划、签订设备采购合同、完成设计，但尚未施工的，可暂不判定为重大隐患，但应限期完成。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差，不纳入本条重大事故隐患判定。
执法实践：若企业使用淘汰工艺且无改造计划，直接判定重大隐患。若已制定改造计划并投入资金，可给予合理整改期（一般不超过6个月）。
淘汰工艺本质安全水平低，易发生反应失控、泄漏、爆炸。
①对照最新目录排查工艺路线；②核查改造计划及完成情况。
①立即停止使用淘汰工艺；②限期完成技术改造；③新建项目严禁采用。
温度、压力、流量、液位等工艺参数超出设计允许值（或操作规程限值），且未履行变更管理（MOC）手续，或超限未触发联锁停车，或操作人员违规解除联锁。
补充说明：设计允许值包括设备设计压力、设计温度、工艺卡片限值、安全阀整定压力等。任何偏离设计值的运行，无论幅度大小，均须履行MOC程序。短暂波动（如开车阶段、工况调整）不视为超限，但需有记录和分析。
《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）；AQ 3067-2026 第4.3.2条。
①长期超温、超压运行（如连续超过设计值10%以上超过1小时）；②超限后联锁未动作或被人为旁路；③未进行变更评估即提高运行参数；④操作人员私自调整设定值；⑤设备已超设计使用年限，未进行安全评估仍按原参数运行；⑥超限运行未记录，或记录造假；⑦超限后未分析原因，继续运行。
常见违规：企业为追求产量，提高反应温度或压力；或设备老化导致参数波动，但未及时维修。DCS历史趋势是重要证据。
短暂波动（如开车阶段、正常工况调节）不视为超限。设计值包括设备设计压力和工艺操作上限。任何偏离设计工艺参数的调整，无论幅度大小，均须履行变更管理（MOC）程序。未履行MOC的，一律按本条款判定为重大事故隐患。因仪表故障导致显示值异常的，不视为超限，但需尽快修复。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差，不纳入本条重大事故隐患判定。
执法实践：若关键参数（如反应温度）超设计值10%以上且持续超过1小时，直接判定重大隐患。若超限时间短且已采取措施恢复，可责令整改。
设备超压可能导致泄漏、破裂；超温可能引发反应失控、分解爆炸。
①调取DCS历史趋势，查看超限频率和持续时间；②检查联锁旁路记录和审批；③核对变更管理档案。
①立即恢复至设计值；②如需变更，进行HAZOP分析并履行变更审批；③对联锁旁路实施更严格管控。
涉及重点监管危险化工工艺、金属有机物合成反应、硝化、氯化、氟化、过氧化、重氮化等高放热反应，未开展反应安全风险评估（如绝热温升、失控后果评估、热稳定性测试），或评估结论未用于工艺设计、安全措施（如未设置紧急冷却、泄压设施）。
补充说明：依据《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）。评估应使用绝热量热仪（如ARC、DSC），评估报告应明确反应危险等级（1~5级）。1~2级可常规管控，3级以上必须增设独立安全措施。
《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）；AQ 3067-2026 第4.3.3条。
①未进行反应风险评估；②评估方法错误（如仅用文献值代替实测）；③评估结论未落实（如评估为3级，但未设置紧急冷却、泄压设施）；④评估报告过期（超过5年）未更新；⑤工艺变更后未重新评估；⑥评估报告由无资质机构出具；⑦评估数据造假；⑧评估等级为4级或5级，但未设置独立的安全仪表系统（SIS）。
常见违规：企业认为“工艺已运行多年，无需评估”；或仅委托一般咨询机构做定性分析，未做热力学测试。
反应风险评估等级分为1~5级，不同等级对应不同管控要求。仅针对危险反应过程（放热反应、分解反应），普通混合、物理操作不适用。对于危险等级3级及以上的反应，必须设置独立的安全仪表系统（SIS）和紧急泄压/冷却设施。企业已委托评估但报告尚未完成，且已采取临时安全措施的，可暂不判定为重大隐患。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差，不纳入本条重大事故隐患判定。
执法实践：若涉及硝化、氯化等高危工艺且未进行反应风险评估，直接判定重大隐患。若评估等级为4级以上但安全措施不足，视为重大隐患。
反应失控风险未知，一旦冷却失效，可能发生暴聚、分解、爆炸。
①查阅反应安全风险评估报告；②确认评估机构资质；③检查评估建议是否已落实。
①委托有资质机构进行反应风险评估；②根据评估等级完善安全措施（如增设紧急泄压、冷却系统）；③修订操作规程，明确失控应急处理。
未编制各岗位安全操作规程，或规程内容与现场实际操作严重不符（如缺少关键控制参数、异常处置步骤、联锁说明），或未及时修订（如工艺变更后未更新操作规程）。
补充说明：操作规程应涵盖正常操作、开停车、紧急停车、异常处置、联锁说明、应急措施等内容。每3年至少全面修订一次，工艺变更后应及时修订。
《安全生产法》第二十一条；《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》；AQ 3067-2026 第4.3.4条。
①无操作规程（岗位无书面文件）；②规程中缺少温度、压力、液位等关键控制指标及其上下限；③缺少异常工况处理步骤；④联锁逻辑未描述（或描述错误）；⑤规程版本老旧，与DCS画面、现场操作不一致；⑥操作规程未经审批；⑦操作人员未持有操作规程；⑧操作规程未纳入培训考核；⑨工艺变更后操作规程未更新。
常见问题：操作规程多年未修订，仍用建厂时的版本；或规程内容与DCS实际控制参数不一致。
操作规程应涵盖正常操作、开停车、紧急停车、异常处置、联锁说明等内容。每3年至少全面修订一次。工艺变更后，操作规程应在变更完成后30天内完成修订并培训。仅为一般管理缺陷、非系统性安全失效、不影响整体安全设施功能、无直接事故风险的轻微偏差，不纳入本条重大事故隐患判定。
执法实践：若企业无操作规程，或规程严重缺失关键参数，直接判定重大隐患。若规程基本完整但个别细节不完善，可责令限期修订。
操作人员无章可循，凭经验操作，极易误操作引发事故。
①检查岗位是否配备书面操作规程；②抽查操作人员是否掌握规程内容；③核对规程与DCS参数是否一致。
①编制或修订操作规程；②组织培训考核；③建立定期评审和修订制度。
