会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室（含澡堂）等6类人员聚集场所设置在熔融金属吊运跨的地坪区域内的。
（1）会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室（含澡堂）设置在吊运跨正下方地坪区域内。注：“正下方地坪区域”是指横向以吊运跨两侧立柱靠近熔融金属吊运侧的立柱边线为界，纵向以吊运跨最两端的熔融金属吊运工艺极限边界为界的车间地坪区域；“吊运工艺极限边界”是指因生产工艺需要，熔融金属罐（包、盆）位于兑装位、倒罐位、浇铸位或者地面轨道极限起吊点时，吊运跨纵向靠近最两端方向的罐（包、盆）外壁到达的垂直边界位置（有色企业下同）。（2）会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室（含澡堂）6类人员聚集场所设置在吊运跨地坪区域纵向最两端时未满足安全防护要求。注：“安全防护要求”是指会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室（含澡堂）6类人员聚集场所的外墙（靠近罐体吊运工艺极限边界一侧，有色企业下同），与熔融金属吊运工艺极限边界直线距离大于等于15米。（3）生产工艺需要熔融金属罐（包、盆）进入厂房架空层平台时，平台上操作室面向熔融金属吊运侧未采用实体墙完全封闭的外墙，在吊运跨靠近熔融金属吊运侧的立柱边线以内。注：“实体墙”是指砖墙、混凝土墙或者采用耐火材料砌（浇）筑的墙体；“未采用实体墙完全封闭”是指操作室面向熔融金属吊运侧的出入门、观察窗未采用实体墙完全封闭。
有色行业熔融金属（如铝液、铜液、锌液）吊运过程中存在泼溅、倾覆、坠罐风险。6类人员聚集场所设置在吊运跨正下方或安全防护距离不足的区域，一旦发生事故将导致群死群伤。架空层平台上的操作室必须面向熔融金属吊运侧采用实体墙完全封闭，门窗均不得直接面向吊运侧开设。实体墙应具备耐火极限不低于3.0h的防爆隔热能力。
《冶金企业和有色金属企业安全生产规定》应急管理部令第7号；《有色金属企业安全生产规范》GB 30079-2013；《工贸企业重大事故隐患判定标准》（应急管理部令第10号）。
① 6类人员聚集场所中任一类设置在吊运跨正下方地坪区域内；
② 上述场所设置在吊运跨纵向两端，但外墙与吊运工艺极限边界的直线距离小于15米；
③ 架空层平台上的操作室面向熔融金属吊运侧未用实体墙完全封闭（如采用玻璃窗、普通门）；
④ 实体墙存在孔洞、缝隙未封堵严密，不能有效阻挡高温喷溅物；
⑤ 实体墙耐火极限不足3.0h。
・人员聚集场所设置在吊运跨地坪区域纵向最两端，且外墙与吊运工艺极限边界直线距离≥15米，并有实体墙（耐火极限≥3.0h）防护的，不判定重大隐患。
・仅为临时性活动板房且已列入正式拆除计划、现场无人员常驻、无固定办公生活设施的，可限期拆除，不判定重大隐患。
熔融金属罐倾覆或喷溅时，高温熔体流入人员聚集场所，将造成重大人员伤亡。
① 核对厂区总平面图纸、吊运跨结构图纸，确认吊运跨正下方地坪区域和纵向最两端范围；
② 现场核查该区域内是否存在6类人员聚集场所及固定常驻人员；
③ 测量场所外墙与吊运工艺极限边界的直线距离（有色行业标准为≥15m）；
④ 检查架空层操作室面向熔融金属吊运侧是否为实体墙全封闭结构；
⑤ 核查实体墙完整性、耐火极限检测报告及相关验收资料。
① 立即将人员聚集场所迁出吊运跨正下方地坪区域或搬迁至满足直线安全距离（≥15米）的区域；
② 无法整体搬迁的，必须在面向熔融金属吊运一侧采用耐火极限≥3.0h实体墙全封闭隔离，并经专项安全评估合格；
③ 架空层操作室面向吊运侧的门窗全部改造为实体墙封闭，严禁朝向吊运侧开设任何通透开口；
④ 新建、改建、扩建厂房时，严禁将人员聚集场所布置在吊运跨危险区域内。
生产期间冶炼、精炼、铸造生产区域的事故坑、炉下渣坑，以及熔融金属泄漏、喷溅影响范围内的炉前平台、炉基区域、厂房内吊运和地面运输通道等6类区域存在非生产性积水的。
（1）生产期间冶炼、精炼、铸造生产区域的事故坑、炉下渣坑、炉前作业平台、炉基区域存在非生产性积水。
（2）生产期间厂房内熔融金属吊运通道和厂房内地面运输通道存在积水。
除外情形：
（1）生产期间事故坑、炉下渣坑、炉前作业平台、炉基区域仅表面潮湿、无明显积水。
（2）生产期间设置在冶炼、精炼、铸造生产区域，用于收集、外排检修漏水、设备故障漏水以及工艺循环冷却水的排水沟（槽）内积水保持连续流动状态。
（3）生产期间厂房内已完全冷却凝固的熔渣、液渣缓冷场地存在积水。
熔融金属遇水会发生剧烈物理化学爆炸，是冶金有色行业最高危风险禁忌之一。上述6类区域必须保持干燥，严禁非生产性静态积水。专用排水沟内积水必须持续流动，静态滞留积水同样具备爆炸风险。熔渣缓冷场地积水豁免仅适用于完全凝固冷却的熔渣区域；热态、未凝固熔渣遇水依旧会发生爆炸。
《冶金企业和有色金属企业安全生产规定》应急管理部令第7号；《有色金属企业安全生产规范》GB 30079-2013；《工贸企业重大事故隐患判定标准》（应急管理部令第10号）。
① 事故坑、炉下渣坑内部存在非生产性静态积水；
② 炉前作业平台、炉基区域存在非生产性积水；
③ 熔融金属吊运通道和厂房地面运输通道存在积水；
④ 专用排水沟堵塞，内部积水滞留、静止不流动；
⑤ 屋顶渗漏、管道破损漏水未及时修复，造成作业区域地面积水。
・区域仅潮湿无明显积液，不判定重大隐患。
・排水沟内积水保持持续流动状态，不判定重大隐患。
・已完全凝固冷却的熔渣、液渣缓冷场地存在积水，不判定重大隐患（热态熔渣遇水仍存在爆炸风险）。
・因降雨、设备突发故障产生临时性积水，企业已立即清理完毕并落实源头防渗、排水整改措施的，可限期闭环，不判定重大隐患。
熔融金属泄漏或喷溅接触积水后发生剧烈爆炸，高温熔体与高压水蒸气混合喷射，造成人员严重烫伤、死亡及设备损毁。
① 生产运行期间现场巡检上述6类区域，排查是否存在明显静态积水；
② 核查排水沟畅通情况，确认积水是否持续流动；
③ 排查屋顶、工艺管道、水冷管路是否存在渗漏点；
④ 查阅日常积水清理台账、现场巡检记录。
① 立即清理6类区域内全部非生产性积水；
② 修复各类渗漏点位，完善区域导排、防渗设施，保证作业区域干燥；
③ 建立生产期间常态化定时巡检制度，发现积水立即处置清理；
④ 开展全员熔融金属遇水爆炸专项安全培训及应急处置教育。
熔融金属铸造环节未设置紧急排放和应急储存设施的（倾动式熔炼炉、倾动式保温炉、倾动式熔保一体炉、带保温炉的固定式熔炼炉除外）。
（1）熔融金属深井铸造工艺的熔炼炉、保温炉、浇铸炉，未设置紧急排放和应急储存设施。注：“浇铸炉”是指与铸造深井通过流槽、分配流槽直接相连的浇铸炉组，包括保温炉（静置炉）、熔保一体炉，不包括单独具备熔炼功能、无直接浇铸功能的熔炼炉（有色企业下同）。
（2）熔融金属深井铸造工艺的固定式浇铸炉应急储存设施容量小于炉体额定装料量；多台固定式浇铸炉共用应急储存设施时，应急储存设施总有效容量小于单台最大炉体额定装料量。
除外情形：倾动式熔炼炉、倾动式保温炉、倾动式熔保一体炉，以及带保温炉的固定式熔炼炉，未设置紧急排放和应急储存设施。
深井铸造工艺中，熔炼炉、保温炉、浇铸炉在发生紧急工况（如冷却水泄漏、炉体烧穿破损）时，需具备将炉内熔融金属快速排放至应急储存设施（应急坑、应急储罐）的能力，防止熔体泄漏进入深井遇水诱发爆炸。应急储存设施有效容积不得小于单台炉体额定装料量（单炉独立配置）或多炉共用工况下最大单炉额定装料量。应急坑内部必须全程干燥无积水、无杂物，熔体排放通道全程畅通无阻。
《铝加工（深井铸造）安全规范》GB 30079.1-2021；《电热装置的安全》GB 5959系列；《工贸企业重大事故隐患判定标准》（应急管理部令第10号）。
① 深井铸造工艺的固定式熔炼炉、保温炉、浇铸炉未配套紧急排放装置及应急储存设施；
② 应急储存设施有效容积小于单炉额定装料量（独立配置）或多炉共用最大单炉装料量；
③ 应急坑内部存有积水、杂物，不具备紧急排放接纳条件；
④ 紧急排放通道堵塞、结构破损，熔体无法顺畅流入应急储存设施。
・所有倾动式炉体（可自主倾转排空内部熔体）不强制设置紧急排放和应急储存设施。
・熔炼、保温功能分体设置的带保温炉固定式熔炼炉不强制设置。
・应急储存设施容量偏差≤5%，且企业已制定专项整改计划、增设全程强化监控措施的，可限期整改闭环，不判定重大隐患。
炉体紧急故障状态下无法排空内部熔体，熔体泄漏进入深井接触冷却水引发爆炸，造成设备损毁、人员伤亡事故。
① 现场核查深井铸造工艺各固定式炉体是否配备紧急排放装置与应急储存设施；
② 核算应急储存设施有效容积，核对是否满足单炉额定装料量、多炉共用最大单炉装料量要求；
③ 检查应急坑内部是否干燥洁净、无积水杂物，排放通道是否畅通；
④ 核查紧急排放操作规程、操作人员持证及熟练掌握程度。
① 补齐符合有效容积要求的紧急排放装置、应急储存设施；
② 清理应急坑内积水、杂物，疏通全部排放通道，保障随时可用；
③ 编制专项紧急排放操作规程，完成岗位人员专项培训；
④ 建立应急储存设施日常巡检、状态检查常态化记录制度。
采用水冷冷却的冶炼炉窑、铸造机（铝加工深井铸造工艺的结晶器除外）、加热炉未设置应急水源的。
（1）采用水冷冷却的熔融金属冶炼炉窑、加热炉、铸造机未设置高位水塔（箱、池）、事故供水泵等应急供水设施。
（2）应急供水设施配套的事故供水泵未设置应急电源。注：“应急电源”是指双回路供电、UPS不间断电源、可自动切换的柴油发电机，或者其他具备同等级应急供电功能的动力源；高位水塔（箱、池）依靠重力自流实现应急供水的设施，无需配套应急电源（有色企业下同）。
除外情形：铝加工深井铸造工艺的结晶器未设置应急供水设施，或者应急供水设施未设置应急电源。
水冷冷却的炉窑、铸造机、加热炉在主供水中断工况下，若无应急水源保障，水冷构件会快速过热烧损、熔穿，进而引发冷却水泄漏接触熔体爆炸。应急供水设施需在主供水系统故障时实现自动切换供水，且满足规定供水流量、持续供水时长要求。高位水塔依靠重力自流供水，无需配置应急电源；动力型事故供水泵必须配套可靠应急电源。
《有色金属企业安全生产规范》GB 30079-2013；《电热装置的安全》GB 5959系列；《工贸企业重大事故隐患判定标准》（应急管理部令第10号）。
① 水冷炉窑、铸造机、加热炉未配置任何应急供水设施（高位水塔、事故供水泵等）；
② 事故供水泵未配套合规应急电源（双回路、UPS、柴油发电机等）；
③ 应急供水设施供水流量、持续供水时长不满足安全运行要求；
④ 应急供水系统无法与主供水系统自动切换，需人工值守手动操作；
⑤ 应急供水管道阀门锈蚀卡死、启闭失效，无法正常投用。
・铝加工深井铸造工艺结晶器，全程不强制设置应急供水设施及配套应急电源。
・高位水塔（箱、池）重力自流供水系统，无需配置应急电源。
・应急供水设施出现故障，但企业已第一时间停炉停产检修、落实临时水冷监护措施的，不判定重大隐患。
主供水中断导致炉体、水冷构件过热熔穿，冷却水渗入熔融金属区域引发爆炸事故。
① 现场核查设备应急供水设施配置类型（高位水塔、事故供水泵）；
② 测试主供水故障时，应急供水系统自动切换功能及供水稳定性；
③ 模拟断电工况，核验事故供水泵应急电源有效性；
④ 核算应急供水流量、持续供水时长是否达标；
⑤ 查阅应急供水设施定期功能测试、维护保养记录。
① 按需增设合规应急供水设施（高位水塔或配套应急电源的事故供水泵）；
② 实现应急供水与主供水系统全自动切换，保障供水能力达标；
③ 为所有动力型事故供水泵配齐可靠应急电源；
④ 建立应急供水设施月度定期功能测试制度，留存测试台账。
熔融金属冶炼炉窑的闭路循环水冷元件未设置出水温度、进出水流量差监测报警装置，或者开路水冷元件未设置进水流量、压力监测报警装置，或者未监测开路水冷元件出水温度的。
（1）熔融金属冶炼、熔炼、精炼炉窑的闭路循环水冷元件未设置出水温度、进出水流量差监测报警装置。
（2）熔融金属冶炼、熔炼、精炼炉窑的开路水冷元件未设置进水流量、压力监测报警装置。注：出水温度、进水流量、进出水流量差、压力监测报警装置，可依据熔融金属炉窑各水冷元件供水特点分区、分类集中设置，无需单个水冷元件独立配置专属监测报警装置。
（3）未对熔融金属冶炼、熔炼、精炼炉窑的开路水冷元件出水温度进行检测。注：检测方式包含在线实时连续监测、定期人工定点检测。企业采用人工方式检测开路水冷元件出水温度时，需严格按照管理制度、操作规程规定频次检测，所有检测数据必须形成可追溯书面记录。
水冷元件是熔融金属炉窑核心安全防护部件。闭路循环系统依靠出水温度、进出水流量差监测，判定管路堵塞、冷却水泄漏、热负荷异常；开路供水系统依靠进水流量、压力监测判断供水工况是否正常，并结合出水温度检测判定冷却散热效果。所有监测报警信号需全部接入有人值守控制室。隐患判定严格按照分区分类集中配置要求界定。
《电热装置的安全》GB 5959系列；《有色金属企业安全生产规范》GB 30079-2013；《工贸企业重大事故隐患判定标准》（应急管理部令第10号）。
① 闭路循环水冷元件未按分区分类要求集中配置出水温度监测报警装置；
② 闭路循环水冷元件未按分区分类要求集中配置进出水流量差监测报警装置；
③ 开路水冷元件未按分区分类要求集中配置进水流量监测报警装置；
④ 开路水冷元件未按分区分类要求集中配置进水压力监测报警装置；
⑤ 开路水冷元件未开展任何形式出水温度检测（在线监测/定期人工检测）；
⑥ 人工检测未按制度规定频次执行，或无完整书面检测记录；
⑦ 所有监测报警信号未接入有人值守控制室。
・已按分区分类集中配置监测报警装置且功能完好，即便个别水冷元件未单独配置仪表，不判定重大隐患。
・开路水冷元件出水温度采用定期人工检测、频次合规、记录完整可追溯，不判定重大隐患。
・监测报警装置临时故障，企业已立即停机处置、落实人工临时全程监控并安排维修的，可限期整改，不判定重大隐患。
冷却水系统异常工况无法及时预警，造成水冷元件过热熔穿、冷却水泄漏接触熔融金属引发爆炸。
① 核查闭路循环水冷元件分区分类出水温度、流量差监测报警装置配置情况；
② 核查开路水冷元件分区分类进水流量、进水压力监测报警装置配置情况；
③ 核查开路水冷元件出水温度检测方式、检测台账记录；
④ 现场测试报警功能，确认信号接入值守控制室；
⑤ 查阅仪表定期校验、维保记录。
① 按分区分类原则完善闭路循环系统出水温度、进出水流量差监测报警装置；
② 按分区分类原则完善开路供水系统进水流量、进水压力监测报警装置；
③ 建立开路水冷元件出水温度管控制度（在线监测/定期人工检测+完整记录）；
④ 全部监测报警信号接入有人值守控制室；
⑤ 建立监测仪表定期校验、日常维护管理制度。
铝加工深井铸造工艺的结晶器冷却水系统未设置进水压力、进水流量监测报警装置，或者监测报警装置未与快速切断阀、紧急排放阀、流槽断开装置联锁，或者监测报警装置未与倾动式浇铸炉控制系统联锁的。
（1）结晶器冷却水系统未设置进水压力、进水流量监测报警装置。
（2）结晶器冷却水进水压力、进水流量监测报警信号，未与快速切断阀或者紧急排放阀联锁。
（3）结晶器冷却水进水压力、进水流量监测报警信号，未与流槽断开装置联锁。
（4）结晶器冷却水进水压力、进水流量监测报警信号，未与倾动式浇铸炉的倾动控制系统联锁。
深井铸造工艺内，结晶器冷却水系统是防范铝液泄漏遇水爆炸的核心系统。进水压力、流量异常即代表冷却水系统故障，系统需立即联锁动作：切断铝液输送、紧急排空熔体、倾转炉体倒空铝液。所有联锁信号需独立可靠，系统联锁响应时间＜1s，确保铝液进入结晶器前完成全部安全切断动作。
《铝加工（深井铸造）安全规范》GB 30079.1-2021；《工贸企业重大事故隐患判定标准》（应急管理部令第10号）。
① 结晶器冷却水系统未配置进水压力监测报警装置；
② 结晶器冷却水系统未配置进水流量监测报警装置；
③ 压力、流量报警信号未与快速切断阀、紧急排放阀实现联锁；
④ 报警信号未与流槽断开装置联锁；
⑤ 报警信号未与倾动式浇铸炉倾动控制系统联锁；
⑥ 联锁逻辑被人为屏蔽、关闭、失效未恢复；
⑦ 联锁整体响应时间＞1s，无法在铝液进入结晶器前完成切断动作。
・固定式浇铸炉无需与炉体倾动控制系统联锁，但仍需与快速切断阀、紧急排放阀、流槽断开装置完成联锁。
・联锁功能临时故障，企业已立即停止铸造作业、安排检修的，不判定重大隐患。
结晶器冷却水系统故障无法自动切断铝液供给，高温铝液接触结晶器残留冷却水发生剧烈爆炸，极易造成群死群伤事故。
① 核查结晶器冷却水系统进水压力、流量监测报警装置配置完整性；
② 模拟工况测试报警信号与切断阀、排放阀、流槽断开装置联锁动作；
③ 针对倾动式浇铸炉，专项测试炉体倾动联锁功能；
④ 实测联锁动作响应时间，确认满足＜1s要求；
⑤ 查阅联锁系统定期功能测试存档记录。
① 补齐、修复进水压力、流量监测报警装置，保证仪表灵敏准确；
② 完成报警信号与快速切断阀、紧急排放阀、流槽断开装置联锁调试，确保响应时间＜1s；
③ 倾动式浇铸炉完成报警与炉体倾动控制系统联锁调试；
④ 每次铸造生产前开展联锁功能测试，全程留存测试记录；
⑤ 联锁系统采用独立安全PLC控制器，提升系统运行可靠性。
