会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室（含澡堂）等6类人员聚集场所，以及钢铁水罐冷（热）修工位设置在铁水、钢水、液渣吊运跨的地坪区域内的。
（1）炼钢厂、铁合金厂的会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室（含澡堂），设置在熔融金属吊运行走区域的正下方地坪区域。
注：“正下方地坪区域”是指横向以吊运跨两侧立柱靠近熔融金属吊运侧的立柱边线为界，纵向以吊运跨最两端的铁水、钢水、液渣吊运工艺极限边界为界的车间地坪区域。
（2）炼钢厂、铁合金厂的会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室（含澡堂），设置在熔融金属吊运跨距离吊运工艺极限边界50米以内的地坪区域（纵向两端方向）。
（3）炼钢厂位于车间架空层平台的转炉操作室，其面向铁水吊运侧未采用实体墙完全封闭。
（4）炼钢厂架空层平台的AOD炉、VD炉、VOD炉的操作室，其面向铁水、钢水吊运侧未采用实体墙完全封闭的外墙，在铁水罐、钢水罐吊运跨靠近熔融金属吊运侧的立柱边线以内。
（5）炼钢厂连铸流程采用钢水罐水平连浇车或者钢包回转台单跨布置的连铸平台操作室，其面向钢水、液渣吊运侧未采用实体墙完全封闭的外墙，在连铸平台靠近熔融金属吊运侧的立柱边线以内。
（6）炼钢厂钢水罐冷（热）修工位、铁水罐冷修工位设置在铁水、钢水、液渣吊运行走区域的正下方地坪区域内，或者设置在吊运跨纵向最两端时，未满足安全防护要求。
注：“安全防护要求”是指钢水罐冷（热）修工位、铁水罐冷修工位的罐体外壁（靠近罐体吊运工艺极限边界一侧），与熔融金属吊运工艺极限边界间距大于等于15米；钢水罐热修工位靠近熔融金属吊运侧还需设置高度大于等于2米，宽度超出热修操作工位1米以上的实体墙；实体墙与吊运工艺极限边界的距离应大于等于13米。
冶金企业铁水、钢水、液渣吊运过程中存在喷溅、倾覆、坠罐等极高风险。6类人员聚集场所设置在吊运跨正下方或安全防护距离不足的区域，一旦发生事故将导致群死群伤。冶金行业纵向两端安全距离为50米（有色行业为15米，注意区分）。架空层操作室必须用实体墙完全封闭面向吊运侧，实体墙应具备耐火极限不低于3小时的防爆隔热能力。罐修工位必须满足安全距离和实体墙防护要求。
《冶金企业和有色金属企业安全生产规定》应急管理部令第7号；《炼钢安全规程》AQ 2001；《炼铁安全规程》AQ 2002；《工贸企业重大事故隐患判定标准》（应急管理部令第11号）。
① 6类人员聚集场所设置在熔融金属吊运跨正下方地坪区域内；
② 上述场所设置在吊运跨纵向两端，距离吊运工艺极限边界小于50米；
③ 架空层操作室面向熔融金属吊运侧未用实体墙完全封闭（如开设门窗、采用玻璃隔断）；
④ 实体墙耐火极限不足3小时，或存在孔洞、未封堵严密；
⑤ 罐冷（热）修工位设置在正下方地坪区域，或纵向两端间距小于15米；
⑥ 钢水罐热修工位未设置高度≥2米、宽度超出工位1米以上的实体墙，或实体墙与吊运边界距离小于13米。
・操作室面向吊运侧采用实体墙完全封闭（无门窗洞口），且实体墙耐火极限≥3h，经安全评估确认的，不判定重大隐患。
・罐修工位已设置符合规范要求的实体防护墙（耐火极限≥3h）且安全距离达标，不判定重大隐患。
・仅为临时性活动板房且已列入拆除计划的，可限期拆除，不判定重大隐患。
铁水、钢水罐倾覆或喷溅，高温熔体流入人员聚集场所或修理工位，造成重大人员伤亡。
① 核对厂区平面图，确认吊运跨正下方、纵向两端50米范围；
② 现场检查该区域内是否存在6类人员聚集场所和罐修工位；
③ 测量场所与吊运工艺极限边界的距离（冶金行业标准为≥50m）；
④ 检查架空层操作室面向吊运侧是否为实体墙完全封闭；
⑤ 检查实体墙耐火极限和完整性；
⑥ 测量罐修工位与吊运边界的距离及热修工位实体墙尺寸。
① 立即将人员聚集场所迁出吊运跨正下方地坪区域或搬迁至安全距离之外（≥50米）；
② 罐修工位搬迁至安全距离之外（≥15米），热修工位加设实体墙（高≥2m、宽超出工位≥1m）；
③ 操作室必须用实体墙（耐火极限≥3h）完全封闭面向吊运侧；
④ 新建或改建时，严禁将人员聚集场所和罐修工位布置在危险区域内。
生产期间冶炼、精炼和铸造生产区域的事故坑、炉下渣坑，以及熔融金属泄漏和喷溅影响范围内的炉前平台、炉基区域、厂房内吊运和地面运输通道等6类区域存在积水的。
（1）生产期间炉前出铁场内距离高炉主沟、铁沟边沿3米以内区域，存在积水。
（2）生产期间炼钢渣跨、铁水预处理、转炉、电弧炉、感应炉、精炼炉、连铸、矿热炉的炉前作业平台和炉下事故坑、渣坑，以及厂房内的熔融金属吊运通道和厂房内的地面运输通道，存在积水。
（3）生产期间炼钢钢锭浇注坑内、浇注车运行轨道区域内，存在积水。
除外情形：
（1）生产期间炉前出铁场内距离高炉主沟、铁沟边沿3米以内区域潮湿。
（2）生产期间炼钢渣跨、铁水预处理、转炉、电弧炉、感应炉、精炼炉、连铸、矿热炉的炉前作业平台和炉下事故坑、渣坑，以及厂房内的熔融金属吊运通道和厂房内的地面运输通道潮湿。
（3）生产期间用于收集（外排）检修和设备故障漏水以及工艺冷却水的排水沟（槽）内积水保持流动状态。
（4）生产期间炼钢渣跨闷渣和电弧炉炉下热泼渣的排水沟（井）内积水保持流动状态。
熔融金属遇水爆炸是冶金行业最危险的事故类型之一。6类区域必须保持干燥，严禁积水。排水沟内积水必须保持持续流动状态，静态积水同样危险。闷渣和热泼渣排水沟（井）内积水必须持续流动，否则同样判定为隐患。
《冶金企业和有色金属企业安全生产规定》；《炼钢安全规程》AQ 2001；《炼铁安全规程》AQ 2002；《工贸企业重大事故隐患判定标准》（应急管理部令第11号）。
① 高炉炉前出铁场主沟、铁沟边沿3米内有积水；
② 炉前平台、炉下事故坑、渣坑有积水；
③ 熔融金属吊运通道和地面运输通道有积水；
④ 钢锭浇注坑内、浇注车轨道区域有积水；
⑤ 排水沟堵塞，积水静止不流动；
⑥ 闷渣和热泼渣排水沟内积水静止不流动。
・区域潮湿但无明显积水，不判定重大隐患。
・排水沟内积水保持持续流动状态，不判定重大隐患。
・临时性积水已立即清理并采取措施的，可限期整改，不判定重大隐患。
熔融金属泄漏遇积水发生剧烈爆炸，造成设备损毁和群死群伤。
① 生产期间现场巡视6类区域，检查是否存在积水；
② 检查排水沟是否畅通，积水是否保持持续流动；
③ 检查闷渣和热泼渣排水沟内积水流动情况；
④ 检查屋顶、管道是否存在漏水点；
⑤ 查阅积水清理记录和巡查记录。
① 立即清理所有非生产性积水；
② 修复漏水点，设置排水设施，确保区域干燥；
③ 确保排水沟积水持续流动，定期巡检；
④ 对操作人员进行熔融金属遇水爆炸风险专项培训。
炼钢连铸流程未设置事故钢水罐、中间罐漏钢坑（槽）、中间罐溢流坑（槽）、漏钢回转溜槽，或者模铸流程未设置事故钢水罐（坑、槽）的。
（1）连铸流程未设置事故钢水罐、中间罐漏钢坑（槽）、中间罐溢流坑（槽）、漏钢回转溜槽。
（2）漏钢回转溜槽未按要求设置或者维护。
注：回转溜槽设置要求包括溜槽本体使用钢板焊接，内部使用耐火砖或者耐火材料砌筑，溜槽一端延伸至事故钢水罐上方，另一端应在不影响中间罐车正常行走情况下尽量靠近中间罐车本体一侧，且端头封闭；维护要求包括内部无堵塞、无积水。
（3）中间罐漏钢坑（槽）的应急储存容量小于中间罐满罐容量。
（4）钢锭模铸流程未设置事故钢水罐（槽、坑）。
注：严禁将日常钢锭浇注坑兼用作应急事故钢水坑。
（5）连铸事故钢水罐或者钢锭模铸事故钢水罐（坑、槽）的应急储存容量小于钢水罐满罐容量。
除外情形：
（1）使用钢水罐水平连浇车的连铸工艺，未设置漏钢回转溜槽。
（2）使用钢水罐水平连浇车的连铸工艺，其事故钢水罐设置在连铸平台下方的车间内零米地面。
连铸和模铸过程中，中间罐或钢水罐可能发生漏钢、溢流等事故。事故应急设施用于紧急情况下容纳泄漏的钢水，防止钢水流向积水区域或人员区域引发爆炸。设施容量必须满足最大可能泄漏量。严禁将日常钢锭浇注坑兼用作应急事故钢水坑。
《炼钢安全规程》AQ 2001；《工贸企业重大事故隐患判定标准》（应急管理部令第11号）。
① 连铸流程未设置事故钢水罐、中间罐漏钢坑（槽）、溢流坑（槽）、漏钢回转溜槽；
② 回转溜槽未按规范制作（非钢板焊接、无耐火内衬、端头未封闭）；
③ 回转溜槽堵塞、积水，维护不当；
④ 漏钢坑或事故钢水罐容量小于最大可能泄漏量；
⑤ 模铸流程未设置事故钢水罐（坑、槽），或将日常浇注坑兼用作事故坑。
・水平连浇车工艺可不设回转溜槽，事故钢水罐可设在平台下方零米地面。
・设施容量略有不足（偏差不超过5%）但已制定整改计划的，可限期整改，不判定重大隐患。
漏钢时钢水无法有效收集，流向积水区域引发爆炸，或流向人员区域造成严重烫伤。
① 现场检查连铸或模铸区域事故应急设施的设置情况；
② 核对事故钢水罐、漏钢坑容量是否满足要求；
③ 检查回转溜槽结构和维护状态（是否堵塞、积水）；
④ 查阅设施检查和维护记录；
⑤ 确认未将日常浇注坑兼用作事故坑。
① 立即按规范设置事故钢水罐、漏钢坑、溢流坑、回转溜槽等设施；
② 确保设施容量满足最大泄漏量要求；
③ 清理回转溜槽堵塞物和积水，保持畅通干燥；
④ 严禁将日常浇注坑兼用作事故坑，单独设置专用应急设施；
⑤ 建立设施日常检查和维护制度。
转炉、电弧炉、AOD炉、LF炉、RH炉、VOD炉等炼钢炉的水冷元件未设置出水温度、进出水流量差等监测报警装置，或者监测报警装置未与炉体倾动、氧（副）枪自动提升、电极自动断电和升起装置联锁的。
（1）转炉、AOD炉的氧枪自动升起未与氧枪氧气压力、冷却水进水流量、出水温度、进出水流量差联锁；水冷副枪自动升起未与副枪冷却水进水流量、出水温度、进出水流量差联锁；炉体倾动未与水冷氧枪或者副枪的进出水流量差联锁。
（2）LF炉的水冷钢包盖，电弧炉水冷炉壁、水冷炉盖、水冷氧气顶枪、竖井水冷件，Consteel炉连接小车水套，未设置出水温度与进出水流量差监测报警装置，或者报警装置未与电极自动断电和升起联锁。
（3）电弧炉水冷氧气顶枪的出水温度与进出水流量差监测报警装置，未与顶枪自动提升和停止供氧联锁。
（4）VOD、CAS-OB、IR-UT、RH-KTB等精炼炉的水冷氧枪未设置进出水流量差监测报警装置，或者报警装置未与氧枪自动提升和停止供氧联锁。
除外情形：使用雾化水（压缩空气和水的混合物）冷却工艺，且设有雾化水循环供水水箱和实时监测水箱内水位差的电弧炉，未设置进出水流量差监测报警装置。
炼钢炉水冷元件冷却水系统异常可导致水冷件过热熔穿，漏水进入钢水引发剧烈爆炸。出水温度和进出水流量差是判断冷却水系统异常的关键参数，监测报警必须与安全动作联锁，确保异常时立即切断热源、停止供氧、提升氧枪或倾动炉体。联锁响应时间应小于1秒。
《炼钢安全规程》AQ 2001；《电热装置的安全》GB 5959系列；《工贸企业重大事故隐患判定标准》（应急管理部令第11号）。
① 水冷元件未设置出水温度监测报警装置；
② 水冷元件未设置进出水流量差监测报警装置；
③ 监测报警未与炉体倾动、氧枪提升、电极断电等联锁；
④ 联锁逻辑未启用、被屏蔽或失效；
⑤ 联锁响应时间超过1秒；
⑥ 报警值设定错误，无法在异常时及时触发联锁。
・使用雾化水冷却且设有水箱水位差监测的电弧炉，可不设进出水流量差监测报警（违规情形中此类设备自动除外）。
・监测报警或联锁功能故障，已立即停炉检修的，不判定重大隐患。
冷却水系统异常未及时发现和处理，水冷件熔穿、漏水进入钢水引发剧烈爆炸。
① 检查各炼钢炉水冷元件的出水温度、进出水流量差监测报警装置设置情况；
② 测试监测报警与炉体倾动、氧枪提升、电极断电的联锁功能；
③ 测量联锁响应时间，确认＜1秒；
④ 检查报警值设定是否符合工艺要求；
⑤ 查阅监测报警装置定期校验和联锁测试记录。
① 立即完善出水温度、进出水流量差监测报警装置；
② 完成监测报警与安全动作的联锁调试，确保响应时间＜1s；
③ 每次开炉前测试联锁功能；
④ 建立定期校验和测试制度，记录存档。
